Il gatto di ceramica che si lecca l’orecchio è un simbolo di fortuna della tradizione cinese.
In particolare, il mio, è stato acquistato in un viaggio in Cina e, nel suo essere decisamente Kitsch , è realizzato in terracotta con paillettes e finiture dipinte a mano.
Quando è caduto e si è spezzato l’orecchio sinistro ho subito pensato che si sarebbe potuto riparare ma la parte staccata era scomposta in mille piccoli frammenti.
Da qui l’idea di sperimentare un processo “2.0” per la ricostruzione dell’orecchio mancante.
La prima cosa da fare è ottenere una ricostruzione digitale della zona da ricostruire. Per ottenerla è necessaria una scansione, che per semplicità, abbiamo scelto di realizzare con tecnica fotogrammetrica attraverso il sito web 123D catch .
Il processo per ottenere il modello 3D è piuttosto semplice: si scattano quante più foto possibile attorno all’oggetto e, dandole in pasto al sito, magicamente, questo le ricostruisce e restituisce un modello 3D completamente texturizzato (!).
Il processo non è, però, completamente privo di difetti, in particolare, per poter funzionare correttamente è necessario disporre il pezzo su uno sfondo quanto più colorato possibile. A questo scopo la carta del pacchetto con il logo RS ripetuto si è dimostrato estremamente efficace.
Il secondo difetto, se così lo possiamo chiamare, è che l’elaborazione è, giustamente, molto lunga ma soprattutto l’esportazione è instabile.
Per estrapolare il modello in formato Obj abbiamo dovuto ripetere l’operazione di esportazione diverse volte (che Autodesk non abbia piacere ?!?!)
Con un poco di pazienza si riesce ad ottenere un modello in formato Obj, che può essere importato in Rhino3D e utilizzato come base per la modellazione.
Prima di costruire il nuovo orecchio abbiamo orientato, scalato ed estrapolato la zona interessata. Da notare che 123D Catch restituisce un modello con dimensione in pollici ma con un discreto errore dimensionale, quindi è buona norma verificare e scalare il pezzo nelle dimensioni corrette.
Per estrapolare la parte interessata si possono utilizzare gli strumenti di estrazione delle mesh, _ExtractMesh.
La geometria così ottenuta funzionerà da base per la successiva costruzione.
Da notare che il software restituisce un modello sempre chiuso, anche quando il soggetto ha un, evidente, foro.
Una volta estrapolata la parte da ricostruire inizia, finalmente, la modellazione del nuovo orecchio. Ho deciso di usare uno stile post-atomico, Terminator 3.
Biohacking, robotico, il nuovo orecchio deve evidenziare la sua provenienza estranea, sottolineare la sua intrusione.
Il logo al centro del padiglione e diversi dettagli sulla parte posteriore.
L’ultima fase del progetto è la creazione del G-Code per la messa in stampa. Noi usiamo Simplify3D, col quale è possibile, dopo aver scelto l’orientamento del pezzo, generare automaticamente i supporti e personalizzarli nelle aree dove non servono.
Una veloce preview dei percorsi di stampa e si va in macchina.
La nostra Wasp Delta 2040 non ci delude, e il filamento FiloAlfa Grigio metallizzato, aiuta a rendere il pezzo esattamente come ce lo siamo immaginato.
